新益為6S咨詢(xún)公司概述：供應鏈管理的核心就是不斷改進(jìn)客戶(hù)服務(wù)，而要達到這一目標，首先就要優(yōu)化供應鏈組織和組織之間的“流”一物流、信息流和資金流，在集成與協(xié)同中持續滿(mǎn)足客戶(hù)需求，提升供應鏈的整體競爭力。

然而，在實(shí)際運營(yíng)中，很多企業(yè)卻總是難以實(shí)現高效的供應鏈管理，甚至可能出現各種浪費，導致供應鏈管理成本不斷增加。

精益供應鏈管理

所謂“浪費”，簡(jiǎn)單理解就是不產(chǎn)生價(jià)值的活動(dòng)。而從供應鏈管理的核心出發(fā)，企業(yè)就必須多創(chuàng )造有價(jià)值的行為、減少無(wú)價(jià)值的行為，完全從客戶(hù)的角度出發(fā)。

從實(shí)踐來(lái)看，當今企業(yè)普遍存在的浪費情況可以總結為“八大浪費”。

①庫存浪費：庫存持有成本占產(chǎn)品總值的15%~30%。

②運輸和移動(dòng)的浪費：理想狀態(tài)是物料的接收或使用能一次性到位；在審視整個(gè)空間布局時(shí)，都應該從“流動(dòng)”的角度考慮問(wèn)題。

③動(dòng)作浪費：總是在尋找工具，過(guò)多地彎腰或伸手以獲取物料，物料放得太遠。

④等待浪費：將時(shí)間花在等待完成工作所需的物料、補給、信息或人員上。

⑤過(guò)量生產(chǎn)浪費：過(guò)量生產(chǎn)或過(guò)量采購；精益的基本原則就是物料的平穩流動(dòng)。

⑥多余工序浪費：在物料或信息處理中，并未給客戶(hù)帶來(lái)增值服務(wù)卻花費了大量時(shí)間，努力的方向不對。

⑦缺陷或錯誤浪費：主要涉及對產(chǎn)品進(jìn)行維修、返工或拆毀等；其產(chǎn)生的原因可能是落后的生產(chǎn)流程、過(guò)多的波動(dòng)、供應存在問(wèn)題、人員培訓不足或不當、工具設備未調好或不夠精密、現場(chǎng)布局混亂、庫存過(guò)多等。

⑧管理浪費：需要企業(yè)采取措施提升員工的創(chuàng )造力和參與積極性來(lái)消除以上7種浪費。

所謂“不浪費則不匱乏”，企業(yè)只有瞄準“八大浪費”，并建立自上而下的、可使改善措施順利實(shí)施的管理保障體系，推動(dòng)全體員工熱情參與和出謀劃策，才能真正在邊培訓、邊實(shí)干中，走向精益供應鏈管理。

那么，當今企業(yè)該如何在供應鏈管理中走向精益呢？

這是我國大多數企業(yè)面對的共同難題，但很多企業(yè)卻找不到合適的解決辦法，甚至在盲目改革中加速走向失敗。因此，我國涌現出了諸多專(zhuān)業(yè)咨詢(xún)團隊，他們對精益供應鏈進(jìn)行了深入研究，以協(xié)助企業(yè)在供應鏈管理中走向精益。“新益為”通過(guò)不斷實(shí)踐、探索和創(chuàng )新，在結合我國發(fā)展實(shí)際的基礎上，創(chuàng )造了一套精益管理模式——NLEAN精益管理系統。

無(wú)論是自主革新還是尋求專(zhuān)業(yè)咨詢(xún)團隊的幫助，企業(yè)管理者必須要明白：精益供應鏈管理是一一種以團隊精神為基礎，實(shí)現持續改善的生產(chǎn)方式，它的目的是識別并消除浪費；其出發(fā)點(diǎn)則是供應鏈管理的五大基本內容。

1、計劃

要制訂好的計劃，企業(yè)必須深入理解當前與未來(lái)的需求，而對于未來(lái)需求的預測流程，本質(zhì)上是一個(gè)相互溝通與協(xié)作的過(guò)程。

要在計劃過(guò)程中走向精益，企業(yè)就要消除預測流程中存在的浪費，具體做法如下。

（1）讓系統自動(dòng)運行，不要過(guò)多干預。

（2）不要以預算作為預測結果進(jìn)行運營(yíng)。

（3）通過(guò)調整預測數據來(lái)解決供應問(wèn)題。

（4）計劃時(shí)，可采用銷(xiāo)售或運輸數據，也可采用客戶(hù)需求或訂單數據。

（5）協(xié)調好整體預測的準確度與SKU。

（6）防止溝通不暢。

（7）防止“只見(jiàn)樹(shù)木不見(jiàn)森林”，要有全局觀(guān)。

一個(gè)好的預測流程，應該使每個(gè)人都做好規劃，減少因“救火”而產(chǎn)生的浪費，而不是僅僅做出反饋，而無(wú)行動(dòng)。

2、采購

在采購環(huán)節走向精益的方法主要包括以下內容。

（1）實(shí)現準時(shí)制生產(chǎn)，追求并建立無(wú)庫存或庫存最小化的生產(chǎn)系統。

（2）減少批量并縮短所需的提前期一以更高頻次、更小批量進(jìn)行生產(chǎn)，從而減少庫存量和縮短生產(chǎn)周期。

（3）做好總括訂單，預先定好價(jià)格、多個(gè)送貨批次。

3、制造

在制造環(huán)節走向精益的方法主要包括以下內容。

（1）精益生產(chǎn)計劃的理念是拉動(dòng)式生產(chǎn)而非推動(dòng)式生產(chǎn)-市場(chǎng)需要什么，就生產(chǎn)什么。

（2）按訂單生產(chǎn)與按庫存生產(chǎn)。

（3）配送需求計劃。

（4）在推動(dòng)系統中，企業(yè)會(huì )進(jìn)行大批量生產(chǎn)以使固定成本被分攤至大量的產(chǎn)品上，從而減少單位成本；而在拉動(dòng)系統中，企業(yè)的生產(chǎn)計劃會(huì )更接近客戶(hù)需求。

4、交付

在交付環(huán)節走向精益需要關(guān)注以下3個(gè)環(huán)節。

（1）運輸工序。

①做好核心承運計劃以減少供應商的數量，并與之建立長(cháng)期的合作伙伴關(guān)系。

②改善運輸管理流程并提高自動(dòng)化能力，如使用運輸管理系統，有助于選擇優(yōu)化模式、合理精簡(jiǎn)設備、聚集訂單和考慮多點(diǎn)提貨。

③利用精益思想，審查復雜的進(jìn)出口運輸流程。

（2）配送工序。

（3）倉庫作業(yè)中，瞄準各種會(huì )導致浪費的問(wèn)題。

①產(chǎn)生殘次品、錯品，導致返工。

②貨物過(guò)量生產(chǎn)或超載。

③過(guò)量庫存導致空間被占用、效率降低。

④庫存信息不準確。

⑤需要等待或尋找工具和設備。

⑥需要等待原材料或信息。

⑦過(guò)多的動(dòng)作或處理步驟。

⑧錯誤的物流處理或存放距離、位置不合理。

⑨信息處理及計算機問(wèn)題，如掃描儀故障等。

5、退貨

在退貨環(huán)節走向精益的方法主要包括以下內容。

（1）減少無(wú)時(shí)間限制的退貨授權數量。

（2）降低退貨相關(guān)的貨運成本。

（3）企業(yè)代表和客戶(hù)都參與完善條例，并信守各項規則。

（4）消除多余部分的退貨。

上述幾個(gè)方面的內容都是企業(yè)在供應鏈管理中走向精益的機會(huì )所在。具體到每家企業(yè)，情況又有所不同，但其核心要點(diǎn)卻是統一的-“不浪費則不匱乏”。