新益為5S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)在現場(chǎng)的實(shí)施，往往首先基于4P模型分析問(wèn)題，4P即：理念著(zhù)眼于長(cháng)期的思維，流程杜絕浪費，員工與事業(yè)伙伴尊重與激勵，解決問(wèn)題，持續改進(jìn)與學(xué)習。

精益生產(chǎn)

一、第一類(lèi)原則長(cháng)期理念

長(cháng)期理念是管理決策的基礎，短期目標必須服從于長(cháng)期目標。公司對顧客、員工、社會(huì )的承諾，使公司具有使命感，使每位員工都有賺錢(qián)以外的目的感。

只有這樣才能維持生存運營(yíng)。只有通過(guò)理念的深入，使員工具有為公司創(chuàng )收就等于為社會(huì )謀福利的理念，才能重視消減浪費，對生產(chǎn)流程中的成本錙銖必較。同時(shí)在做任何決策前，要與員工溝通，由上至下，貫徹行動(dòng)理念。不能讓決策傷害到員工的信任與相互尊重。

二、第二類(lèi)原則正確的流程可以創(chuàng )造優(yōu)異的成果

1、建立無(wú)間斷的操作流程以暴露問(wèn)題

建立無(wú)間斷操作流程是組織精益生產(chǎn)的核心；建立無(wú)間斷流程需要實(shí)施許多改進(jìn)制造流程的精益工具與原則；建立“一個(gè)流”的“生產(chǎn)間隔時(shí)間”；

在企業(yè)現場(chǎng)應用精益生產(chǎn)中，要持續不斷地從其生產(chǎn)流程中去除：“生產(chǎn)過(guò)剩，等候，不必要的運輸，過(guò)度處理或不正確的處理，存貨過(guò)剩，不必要的移動(dòng)，瑕疵，未被使用的員工創(chuàng )造力”等8類(lèi)不會(huì )創(chuàng )造價(jià)值的浪費。在實(shí)施精益生產(chǎn)架構之初，這些浪費現象已經(jīng)根深蒂固地存在，必須教育員工拋棄傳統的大規模生產(chǎn)思維，從改進(jìn)的初始，消除浪費現象。

2、實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過(guò)剩

精益生產(chǎn)模式要求最大限度地消除庫存，用顧客實(shí)時(shí)需求的“拉式”存貨制度，以取代預測顧客需求的“推式”制度。在顧客需要時(shí)，才提供其所需數量的物品或服務(wù)。生產(chǎn)原則是顧

客拉動(dòng)，然后補貨，配合看板以及現代化信息技術(shù)，但在實(shí)施個(gè)流之初，首先在必要環(huán)節實(shí)施拉式。真正的挑戰在于必須建立一個(gè)懂得尋找方法減少使用看板制度以降低存貨，且最終解除緩沖存貨的學(xué)習型企業(yè)。

3、生產(chǎn)均衡化，

在精益生產(chǎn)方式中，有3個(gè)“M”結合起來(lái)成為一個(gè)制度。事實(shí)上，若只著(zhù)重杜絕先前提到的8種浪費情形，很可能會(huì )損及員工的生產(chǎn)效率及整個(gè)生產(chǎn)方式。在豐田公司本身制作的“精益模式”文件中提到必須杜絕“Muda、Muri、Mura”。

4、建立立即暫停解決問(wèn)題、始終重視質(zhì)量管理的文化

豐田生產(chǎn)方式中的重要支柱之一是自動(dòng)化，精益制造使第時(shí)間解決問(wèn)題的重要性顯著(zhù)提高。精益制造存貨量極少，一旦發(fā)生質(zhì)量問(wèn)題，幾乎沒(méi)有存貨可作緩沖，A操作流程的問(wèn)題將很快地造成B操作流程停滯。當設備停轉時(shí)，會(huì )亮起燈號，表示發(fā)生需要協(xié)助解決的質(zhì)量問(wèn)題。

5、推行工作的標準化管理

對于每一項改進(jìn)都進(jìn)行標準化管理，同時(shí)做成規范的實(shí)例，供操作者對于改進(jìn)后的標準規范提出改進(jìn)意見(jiàn)，管理著(zhù)要將合理化的建議添加到新的標準中，新員工培訓必須學(xué)習已經(jīng)建立的標準化文件。

6、運用視覺(jué)管理使問(wèn)題無(wú)處隱藏

視覺(jué)管理在精益生產(chǎn)中具有重要的位置，它可以用來(lái)協(xié)助員工判斷自己的工作是否處于標準操作流程或者手冊指導下，并同時(shí)根據現場(chǎng)的狀況，對生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行判斷與反饋。同時(shí)，要使現場(chǎng)操作人員的可以兼顧計算機屏幕與現場(chǎng)的工作場(chǎng)地。通過(guò)研制開(kāi)發(fā)自動(dòng)化的視覺(jué)工具，安置在工作場(chǎng)所或者操作機器旁邊，來(lái)支持JIT生產(chǎn)方式，并且對于每一次改進(jìn)的報告，都進(jìn)行縮減提煉，這樣，對于管理者來(lái)說(shuō)，提高了生產(chǎn)效率。

7、培訓員工采用可靠的、充分驗證過(guò)的技術(shù)生產(chǎn)

高端設備的作用應該是支持員工的精益生產(chǎn)，而不是取代現場(chǎng)操作人員的?，F場(chǎng)操作人員可以驗證設備的可行性，這點(diǎn)是任何機器無(wú)法取代的。不要因為使用了效率高的機器就立即減少操作人員的數量，相反要先征求操作者對新機器的意見(jiàn)和改進(jìn)方法，才能適應生產(chǎn)線(xiàn)的需要。

三、第三類(lèi)原則發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng )造價(jià)值

1、把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成為領(lǐng)導者，使他們能教導其他員工寧愿從企業(yè)內部栽培領(lǐng)導者，也不要從企業(yè)外聘用。

2、培養與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊

創(chuàng )造堅實(shí)穩固的企業(yè)文化，必須由基層員工的不斷培養與熏陶才能實(shí)現整個(gè)集團的管理理念，并且可以深深地植入企業(yè)文化。建立多職能項目小組，來(lái)實(shí)施產(chǎn)品的質(zhì)量與精益生產(chǎn)的改進(jìn)，從而改善公司運作程序。通過(guò)多職能項目小組使用公司業(yè)務(wù)工具對現狀進(jìn)行改進(jìn)。

3、重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò )，激勵并助其改進(jìn)

結合第三章供應鏈中實(shí)施精益生產(chǎn)得出的結論，對于外部合作伙伴，如供應商，分包商，運輸商，通過(guò)加強對這些外部合作企業(yè)的管理與改進(jìn)，幫助他們解決問(wèn)題，提高流程成熟度，使外部合作伙伴可以設立與公司內部相同的戰略目標與操作流程，鼓勵他們使用精益生產(chǎn)的方法，激勵或者通過(guò)獎勵的方法給予他們支持，并派出項目團隊參與他們的整改，從而提高各個(gè)分公司的運營(yíng)能力。

四、第四類(lèi)原則持續解決根本問(wèn)題是企業(yè)不斷學(xué)習的驅動(dòng)力

1、親臨現場(chǎng)查看以徹底了解情況

現地現物的工作辦法，通過(guò)深入了解并報告親眼所見(jiàn)的情形，而后追溯源頭、觀(guān)察現象，然后驗證所得數據，即使是高級管理人員也要到現場(chǎng)查看問(wèn)題。

2、建立以共識為前提的決定，通過(guò)收集現場(chǎng)意見(jiàn)進(jìn)行方案的確立，同時(shí)在執行的時(shí)候要求高效而有力在沒(méi)有經(jīng)過(guò)充分論證新方案之前，不要武斷地選擇一個(gè)方法。但是，一旦經(jīng)過(guò)周全考慮，收集相關(guān)者受到影響者共同而選定方法后，就要快速而謹慎地采取行動(dòng)。

3、通過(guò)不斷反省與持續改進(jìn)轉型為自學(xué)習型機構

使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某改善后，踏實(shí)地找出此計劃的所有缺點(diǎn)，然后再制定避免相同錯誤再發(fā)生的對策，做出嚴格的根源分析和錯誤預防。把最佳事物標準化，以促進(jìn)交流，而不是在每個(gè)新改進(jìn)及每個(gè)新團隊成立后，又重新發(fā)明新方法。

豐田公司的精益生產(chǎn)并不僅僅是一套可以被簡(jiǎn)單復制的方法，而是通過(guò)樹(shù)立精益理念，來(lái)尋找企業(yè)發(fā)展的源動(dòng)力，并持續的通過(guò)源動(dòng)力來(lái)推進(jìn)實(shí)現企業(yè)價(jià)值，得出滿(mǎn)意的成績(jì)，生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，從而回報顧客當然，也代表一個(gè)企業(yè)具有的競爭力與獲利力。

精益生產(chǎn)通過(guò)應用知識共享和標桿管理，使我們能夠在試圖成為最佳的過(guò)程中，比較，激勵和驅動(dòng)我們的運營(yíng)績(jì)效趨向于卓越。這種長(cháng)期如一的挑戰，能夠激發(fā)創(chuàng )新和確保運營(yíng)系統的持續有效。