新年工作伊始，精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司就企業(yè)招聘用工之際，談?wù)勱P(guān)于精益生產(chǎn)效率，特別是制造業(yè)一線(xiàn)的操作效率。評價(jià)操作效率，每個(gè)公司的衡量單位或許有所不同，有的是人均小時(shí)產(chǎn)出，有的是單位生產(chǎn)面積的產(chǎn)出，也有的以人均銷(xiāo)售額產(chǎn)出計算，通常，精益生產(chǎn)效率指單位時(shí)間內合格產(chǎn)品的產(chǎn)出量。所謂提高效率，也就是如何提高人均產(chǎn)出，單位時(shí)間內生產(chǎn)的合格數量越多，生產(chǎn)效率就越高。國內多數手工作業(yè)的企業(yè)主要是采用人海戰術(shù)，因為生產(chǎn)效率較低，只能通過(guò)員工數量來(lái)提高產(chǎn)量。

精益效率管理

很多企業(yè)老總，把精益生產(chǎn)效率低歸結于自身的基礎設施能力，譬如設備能力落后、員工文化層次低、素質(zhì)差、流動(dòng)性大、管理能力差、市場(chǎng)變化快等等，倘若知道豐田汽車(chē)，想必日本的七八十年代，當年的設備水平、員工整體素質(zhì)和中國差距不大，為何豐田企業(yè)短短30年能如此高效，走到全球汽車(chē)行業(yè)的前端？

在我看來(lái)，根本原因還得講價(jià)值流。豐田生產(chǎn)系統TPS，對價(jià)值的定義是從顧客的需求出發(fā)，對效率的定義也是遵從市場(chǎng)需求的角度。舉例說(shuō)明：5個(gè)員工一天能生產(chǎn)50件產(chǎn)品，通過(guò)IE改善，這5個(gè)人能夠生產(chǎn)60件成品，但是市場(chǎng)的訂單依然是50件，因此有10件是過(guò)剩的，也就成了庫存，過(guò)量的庫存即浪費，是企業(yè)必需控制和消滅的惡魔。

在企業(yè)運營(yíng)和執行力課程中，經(jīng)常說(shuō)到一個(gè)詞：高效。我們也總是這么去要求工作團隊和下屬，但是對于精益生產(chǎn)和制造，高效并不是無(wú)謂的增加生產(chǎn)能力，真正的IE改善是在滿(mǎn)足市場(chǎng)訂單需求的情況下，減少所需的員工人數去完成相應的訂單。就上面的例子加以說(shuō)明：每天生產(chǎn)計劃50件，現在只需要4個(gè)人就能夠完成生產(chǎn)?？赡苣銜?huì )問(wèn)，那么多余的這1個(gè)人怎么安排？除了減員，豈不是同樣浪費。豐田汽車(chē)在這方面著(zhù)實(shí)做出了率先的經(jīng)驗和方法，就是員工多技能培訓，或者說(shuō)，少人化，多能工。

多技能，指的是員工掌握多個(gè)工作技能，可以勝任多個(gè)崗位要求，有資格操作不同型號的設備，而少人化，在豐田汽車(chē)，精益生產(chǎn)線(xiàn)根據產(chǎn)量靈活的增減人工，這種小型的生產(chǎn)線(xiàn)有一個(gè)新名詞叫做U型線(xiàn)。每條U型線(xiàn)根據市場(chǎng)需求增減工作，而節省下來(lái)的員工可以調配到其它生產(chǎn)線(xiàn)工作，滿(mǎn)足多品種小批量的客戶(hù)需求。不同的U型生產(chǎn)線(xiàn)相對獨立，而相互關(guān)聯(lián)，在上下游可以是一個(gè)整體?；蛟S，有有人會(huì )問(wèn)，空閑的員工又該如何安排，答案很簡(jiǎn)單：技能培訓，不斷接受新知識和管理技能，成為多能工，也促成基層管理人員的后備。精益生產(chǎn)制造的效率，不僅僅要省時(shí)省力，更是要省人。

精益生產(chǎn)效率直接影響企業(yè)的利潤率和競爭力，不斷提升生產(chǎn)效率是市場(chǎng)的要求，也是企業(yè)自身的追求，能否有效滿(mǎn)足客戶(hù)需求，這是衡量生產(chǎn)效率的真正標準，是從企業(yè)經(jīng)營(yíng)高度對生產(chǎn)效率的理解。